集箱產品是鍋爐受熱面的核心部件，其制造關鍵工序——集箱管孔加工的完成質量對集箱產品的整體質量有著舉足輕重的影響。近日，哈電集團哈爾濱鍋爐廠有限責任公司（簡稱哈電鍋爐）研發的數字化單元經調試正式投入使用，成為行業內首個集箱管孔智能加工數字化單元。
集箱管孔加工數字化單元有什么用？到底先進在哪？
總的來說，該數字化單元能夠將先進技術與數控高速龍門鉆床有機結合，為數控高速龍門鉆床加裝了“智能芯”，進而實現了集箱管孔全過程智能化加工，在減少操作人員數量三分之二的同時，將加工效率提升3倍以上、管孔加工精度提升5倍以上。具體而言，該數字化單元實現了在圖紙智能識別、激光測量撓度補償、刀具庫自動換刀等技術方面的實質性突破。
配備了集箱管孔加工數字化單元的數控高速龍門鉆床
在圖紙智能識別方面突出“智能”。哈電鍋爐技術人員結合智能制造數字化單元場景需求，為數控高速龍門鉆床量身定制開發了設計圖紙識別、管孔刀具匹配、加工參數調用、數控程序生成等軟件和系統，特別是結合使用需求研發了設計圖紙智能識別技術，并與硬件進行深度融合，省去了操作者看圖、識圖的過程，從技術上杜絕了劃線工和鉆床操作者發生錯誤的可能，實現了從設計圖紙到設備加工全過程的精準數據驅動。
在激光測量撓度補償方面突出“精確”。哈電鍋爐與設備廠商共同研發了集箱筒身激光測量技術，并將該技術在行業內首次與數控龍門鉆床進行配套使用。具體工作流程為：在管孔加工前對筒身進行快速掃描，并測量記錄撓度數據；在管孔加工工程中，通過微調進行撓度補償，實現集箱筒身柔性管孔加工，保證管孔尺寸及位置精度達到公差要求的5~10倍以上。
在刀具庫自動換刀方面突出“高效”。該數字化單元配備了16刀位的自動刀庫，實現了行業內自動刀庫首次在數控鉆床上的成功應用。在加工過程中，自動換刀技術可根據不同的集箱管孔形式自動匹配和更換刀具，將刀具更換時間由90秒縮短至5秒，特別是對于管孔復雜、結構多樣的高溫受熱面集箱，自動換刀技術更是能夠減少單根集箱管孔加工時間約80分鐘，不僅在生產效率提升方面發揮了關鍵性作用，還可大幅度降低鉆床操作者的勞動強度。
通訊員：于福濤 常小猛；記者：李愛民；攝影：李愛民；視頻：李愛民